日本セック株式会社様における、無線通信機器を活用した生産工程のデジタル化事例です。導入のポイントは以下の通りです。
・導入前の課題：生産ラインの進捗がリアルタイムで把握できず、情報の共有や改善活動への活用が困難だった。
・選定の理由：無線通信による「工事不要」の手軽さと、現場での高い視認性・信頼性が決め手となった。
・導入後の効果：現場の進捗が一目で把握可能になり、作業者の意識向上（モチベーションアップ）と生産性向上を実現した。
導入例イメージ
導入前の課題
1. 生産工程におけるリアルタイムな進捗把握の欠如
・現場の稼働状況や作業の進み具合が即座に数値化・可視化されておらず、状況を把握するために確認作業が必要だった。
2. 情報共有と視認化の不足による改善の遅れ
・進捗データが共有しにくい環境にあり、蓄積されたデータを分析して具体的な工程改善に繋げることが難しかった。
選定理由
日本セック様には、弊社の無線モジュールの「信頼性」と「導入の容易さ」を高く評価いただきました。
・工事不要の無線通信：既存の設備に大きな改修を加えることなく、配線工数を最小限に抑えて導入できる点が評価されました。
・高い信頼性と多用途性：産業現場のノイズ環境下でも安定して動作する通信品質と、多様な機器に組み込める柔軟性が採用の決め手です。
・現場視点の視認性：情報の送受信だけでなく、その後の「見せる化」への親和性が高い製品特性が求められました。
【関連製品】
 KST2.4S |  KSR2.4 |
導入後の効果
導入後、生産現場には明確な変化が表れました。
・情報の即時共有による管理コスト削減：無線通信を通じて進捗状況が常にアップデートされるため、現場の「今」が誰の目にも明らかになり、管理工数が削減されました。
・作業者のモチベーション向上：自分たちの作業進捗がリアルタイムで数値化・可視化されることで、現場スタッフの当事者意識が高まり、生産目標に対する意欲が向上しました。
・データに基づいた改善活動の加速：正確な進捗データが得られるようになったことで、ボトルネックの特定が容易になり、生産性向上に向けたPDCAサイクルが迅速に回るようになりました。
今後の展望
日本セック株式会社様は生産管理進捗システム「PRM-Gシリーズ」による無線通信による見える化を皮切りに、顧客の工場のスマート化を推進される予定です。得られたデータを深く分析し、より無駄のない生産体制を構築することで、顧客への提供価値を最大化していくことを目指されています。
まとめ
本事例では、「生産ラインの進捗が見えない」という製造現場特有の課題に対し、弊社の無線通信製品「KST2.4S」「KSR2.4」を導入することで解決を図りました。
最大のポイントは、配線工事の手間を省きつつ、精度の高いリアルタイムデータを取得・表示できる環境を構築したことにあります。これにより、単なる効率化に留まらず、作業者のモチベーション向上という心理的な側面からも生産性向上に寄与することができました。
お客様プロフィール
| 会社名 | 日本セック株式会社 |
|---|---|
| 事業内容 | LED表示器、電光掲示板、自動化システム、制御装置、無線機器の設計・開発・製造・販売。 |
| URL | https://www.npsec.com/ |
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